ABBのロボットが、東海道新幹線のワールドクラスのメンテナンスを支えています

東海道新幹線は世界初の高速鉄道であり、日本でも最長の歴史を誇ります。50年以上、日本の動脈として、東京、名古屋、大阪などの主要都市を結び、毎日多くの乗客が利用しています。安全、正確、速くて便利なこの重要な交通インフラの運行を一手に支えるのは、浜松にあるメンテナンス工場です。全ての新幹線が、36か月、或いは走行距離120万キロごとに、この工場でメンテナンスされます。

浜松工場は現在、2010年から始まった大規模改修の最中で、完成すれば、最新鋭のメンテナンス拠点へと生まれ変わります。 新幹線の1両目、16両目の砥ぎ作業工程の自動化は、その中でも象徴的なハイテクプロセスです。 今年、この工程の様子はメディアや工場の一般公開で紹介され、衆目を集めました。

新幹線の1両目、16両目は流線型で複雑な形状ですが、砥ぎ工程は、それに続く再塗装での塗着効率を上げるためには欠かせません。従来は人手で行っていましたが、従業員の安全と作業効率の向上のため、JR東海はこの工程をロボットで自動化したのです。

ABBのIntegrated Force Controlは、この工程の自動化実現のための鍵となりました。Integrated Force Control はリアルタイムセンサーを使い、ロボットにトルク値をフィードバックすることで、人の手のような繊細さで複雑な作業を行い、かつプログラミングにかかる時間を最大70パーセント削減することができます。
新幹線の先頭車両のような複雑な表面を砥ぐ工程では、表面にかかるトルク値を繊細に制御することで、仕上がり品質を一定に保ちます。
この技術と、パナソニック環境エンジニアリングの砥ぎのノウハウを組み合わせることで、サイクルタイムの短縮、安全性の向上、複数工程の一本化、無人化、仕上がり品質の工場などの利点が生まれました。

実稼働後も、ABBのロボットプログラミングソフトウェア、RobotStudioⓇ により、ABBのサービスチームが、遠隔操作で柔軟かつ迅速に微調整を行い、お客さまをサポートしています。

ABB株式会社のロボティクス事業部長、中島秀一郎は、「ABBの独自の技術とロボットで、東海道新幹線の安定的な運行に貢献できることを大変光栄に思います。また、パナソニック環境エンジニアリング様とともに、エンドユーザーのお客さまに、最適なソリューションをお納めできたことを、大変喜んでおります。」と語っています。

このプロジェクトでは、ABBは IRB 6650Sロボット6台、Integrated Force Control、RobotStudioⓇ等を納入しています。




関連リンク

YouTube: ABB Robotics - JR Tokai Case in Japan


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